中国技校生立大功，成功破解西方发动机绝密技术，国家奖励800万

　　把一根普通头发丝分成二十份，每份厚度仅0.003毫米，在这样的尺度上做精密加工，差一丝就会让价值千万的航空发动机彻底报废。

　　多年前，西方就靠着这手“绝活儿”卡着中国的脖子，关键工具金刚石滚轮连残次品都不肯卖，国内发动机叶片废品率飙到85%，整个行业愁得睡不着觉。

　　谁也没想到，最后撕开这道封锁线的，是个技校毕业的农村小伙，他不仅做到了，还拿了800万国家奖金。

　　以笨劲撕开技术封锁

　　这个小伙叫洪家光，1999年进沈阳黎明航空发动机厂时，还是个攥着游标卡尺手心冒汗的学徒。

　　他老家在沈阳农村，没什么耀眼学历，刚进厂时连大型机床都不敢随便碰。

　　可那时候的处境有多难？

　　发动机叶片的精密修正全靠金刚石滚轮，西方对中国实施严格封锁，有钱也买不到正品，生产线堆着一堆堆报废的叶片，连留洋回来的博士都摇头叹气。

　　别人下班要么打牌要么休息，洪家光却抱着笔记本泡在车间。

　　车间里机油味呛人，冬天冷风直往骨头缝里钻，他干脆把铺盖搬了进来，打地铺住了整整一个冬天。

　　每天除了操作机床，他就扎进废料堆里翻报废零件，用那把被手捂热的卡尺反复测量，把数据记了满满十几本。

　　有天凌晨，他闻到冷却液味道不对，凭着直觉反复测试，最后发现浓度只差0.1%，就会让磨削温度失控导致零件报废。

　　进口喷头解决不了问题，他就自己琢磨改装，画图纸、找材料，反复调试出360度旋转的“莲蓬头”喷头。

　　十天后质检结果出来，加工精度达到0.002毫米，比西方的技术标准还高了一截。

　　就这么一下，困扰行业多年的难题被攻克，生产线废品率直线下降。

　　这不是什么天才灵光一现，就是靠着死磕和笨办法，一个技校学徒硬生生撕开了西方的技术封锁。

　　一次突破远远不够，2002年洪家光又接下了超厚金刚石滚轮的攻关项目。

　　从滚轮到型芯的持续突破

　　他带着团队把老旧机床拆了装、装了拆，一点点优化传动结构，把托盘间隙调到最小，最终让国产工具的寿命翻了一倍。

　　到2013年项目结题，这项技术彻底实现国产化，为国家省下了数亿外汇。

　　在车间待久了，洪家光练出了“人体传感器”的本事：看砂轮火花能判断加工深度，听机床声音能知道刀具状态，甚至闻味道就能察觉零件是否烧伤。

　　2016年，产品主管部门提出要研制弯管机专用的弯管型芯工具，这直接影响发动机管路的质量和安全性，当时没人敢接这个硬骨头。

　　洪家光站出来说“我试试”，还牵头成立了“铸心”新长征党员突击队。

　　光是球头材质，他就带着团队试了20多种材料。

　　可到了加工环节又出问题，普通刀具碰不到球头表面，眼看着工期临近，团队士气低到了谷底。

　　洪家光没退缩，重新测量刀具进给量，一遍遍地调整方案，最后放弃端面车刀，改成在外圆车刀基础上研磨特制的“窄小球行腔车刀”，总算解决了难题。

　　这款弯管型芯工具研制成功后，发动机管路的加工质量和效率显著提升，长期制约发动机完好率的问题彻底解决。

　　凭着这股钻劲，27年里他累计完成200多项技术革新，解决300多个技术难题。

　　2017年，洪家光凭着“航空发动机叶片滚轮精密磨削技术”拿了国家科学技术进步奖二等奖，还领到了800万奖金。

　　不少人以为他会买豪车豪宅，可他转身就用这笔钱买了三台先进数控机床，全投进了车间。

　　匠心传承

　　有人见他背着旧背包，里面露着半截扳手，打趣说他不像拿大奖的专家，他笑着说：“车间才是我的‘豪宅’。”

　　2015年他成立创新工作室后，把自己的技能毫无保留地传下去，编写了《航空发动机典型零件的加工方法》，还拍了《车工技能操作绝技绝活》视频教材。

　　到现在，他带出的徒弟里有20多个成了生产骨干，其中一个还拿了“振兴杯”全国青年职业技能大赛第一名，工作室累计培训了3200多人次。

　　2025年9月，他还和其他大国工匠一起走进重庆宗申航空发动机制造有限公司，现场帮企业解决技术难题，还和技术骨干签了师徒协议。

　　今年4月，洪家光领衔的劳模创新工作室联盟参加了沈阳市的“揭榜挂帅”活动。

　　这个由100多个工作室组成的联盟，六年来破题项目超100项，拿到1680项专利，创造了超过2亿元的经济效益。

　　而他自己，即便成了党的二十大代表，还是每天泡在车间，两鬓斑白了依然会弯腰检查冷却液流速，眼神照样锐利。

　　有人问他想过停下来享受吗？

　　他晃了晃满是老茧的手：“只要手还没抖，能夹得住刀片，就不算到头。”

　　洪家光的故事里没有捷径，只有日复一日的坚守和死磕。

　　从技校学徒到大国工匠，从突破封锁到技术传承，他用双手证明，真正的核心技术从来不是买得来的，而是靠人干出来的。

　　在国产战机腾空而起的轰鸣里，藏着的正是无数个像他这样的工匠身影。

　　文/编辑：Alone